石墨導(dǎo)流筒多晶石墨保溫氈步高石墨AXZ-5Q

石墨導(dǎo)流筒多晶石墨保溫氈步高石墨AXZ-5Q

浙江鴻奈德的高純3D熱彎石墨經(jīng)過化學(xué)處理，水洗滌和高溫膨脹，得到了柔韌蓬松的石墨材料。這并不是最終的目的。最終的目的是要制造出各種用途的石墨制品來。如制成石墨紙箔、石墨紙板、石墨管、石墨槽、石墨棒等。這就要有成型工序，用機械的方法加工出各種規(guī)格、形狀和尺寸的石墨制品。

目前成型方法有三種：（1）碾壓法；（2）模壓法；（3）擠壓法。 

一、碾壓成型法

主要用來壓制石墨紙箔或板材。分為單層平板連續(xù)碾壓和多層平板連續(xù)碾壓兩種。

1.單層平板連續(xù)碾壓法

這種碾壓法不用任何粘結(jié)劑就可以將柔性石墨壓制成板材。整個工藝過程是在裝有滾輪碾壓機的專用設(shè)備上進行的。

碾壓機結(jié)構(gòu)組成：裝蠕蟲石墨的料斗1，振動給料裝置，2，輸送帶 3四個壓力輥 4，一對加熱器 5，控制板材厚度的輥筒 6壓花或圖案輥筒 8 和卷輥 9切割刀 10 成品卷輥

工作過程：高純石墨從料斗進入給料裝置，落在輸送帶上。經(jīng)過壓力輥的碾壓，形成一定厚度的料層。加熱裝置產(chǎn)生高溫加熱，以出去料層中的殘存氣體，并使未膨脹的石墨最后一次膨脹。然后將初步成型的反材送入控制厚度尺寸的輥筒中，按規(guī)定尺寸再壓一次，以便得到厚度均勻和一定密度的平整板。最后經(jīng)過切刀切割后，卷上成品筒。

2、單層平板碾壓法

單層平板碾壓，雖然壓板平整光滑，但是不能太厚。一次成型太厚時，其均勻性和密度都難以保證。為了制成厚板，采用多層單板疊加，壓成多層復(fù)合板。每兩層之間要加粘結(jié)劑再碾壓成型。成型后要加熱處理，以使粘結(jié)劑碳化和硬化。多層平板碾壓法是在多層連續(xù)碾壓機上進行的。

多層連續(xù)碾壓機工作過程：由單板繞棍引出單板，經(jīng)過粘結(jié)劑涂輥把兩面土上粘結(jié)劑后，與繞輥和單板相合，成為三和厚板，進入輥的間隙碾壓成一定厚度。再送入加熱器中加熱烘干。通過厚度控制輥，調(diào)整厚度達到規(guī)定尺寸，然后送入焙燒裝置中焙燒。當粘結(jié)劑碳化后，在用加壓輥最后加壓成型。

所用連續(xù)碾壓級，能壓制0.6~2mm厚度的柔性石墨板，這是優(yōu)于單層碾壓機的，但是由于板厚也會帶來板材分層剝離的缺點，給使用帶來麻煩。產(chǎn)生的原因是壓制時氣體外溢留在夾層中間，妨礙了層間密切結(jié)合。改進的途徑是，解決壓制過程中的排氣問題。

石墨電極和銅電極相比的優(yōu)秀性

石墨電極的優(yōu)點是加工較容易，EDM（電火花）時金屬去除率高，以及石墨損耗小。故此，越來越多的模具廠放棄使用銅電極而改用石墨電極。那么，石墨到底有哪些優(yōu)勢呢？

1．石墨的比重是銅的1/5，同等體積石墨的重量相對銅要輕5倍。銅制作成的大型電極由于太重，在長期電火花時對EDM機床主軸精度非常不利。而石墨則不會，而且搬運也非常安全！         

2．石墨可以有很高的加工速度,一般石墨的加工速度較普通金屬快35倍。而且選擇硬度合適的刀具和石墨，可減少刀具的磨損和電極的損耗。

3．石墨成型容易且不會變形，有些形狀的電極用銅不易制作而用石墨能輕易達到。如：薄片電極，銅在機加工和EDM時容易變形，而石墨卻能很容易的達到，且石墨在EDM時可以用較大的電流和加工速度，不用擔心因溫度過高產(chǎn)生變形而使工件受到損壞。

4．石墨的修整和拋光，一般情況下石墨在加工完成后不需要進行拋光處理。這也減少了電極在成型后的精度誤差和縮短了生產(chǎn)周期。

5．石墨的EDM（電火花）速度快而損耗小。因為銅的熔點是1083℃，而EDM時的溫度在1100℃，銅電極在EDM后相對容易消耗和磨損。而石墨在3550℃才會出現(xiàn)升華，只要配合好合理的加工參數(shù)，石墨電極可以做到理論意義上的無損耗。從而避免了電極重復(fù)加工的次數(shù)。

6．在電極的設(shè)計和編程方面，石墨電極的設(shè)計也不同。許多模具廠通常在銅電極的粗加工和精加工有不同的預(yù)留量，而石墨電極則可以使用相同的預(yù)留量，這減少了CAD/CAM的工作量和機器加工的次數(shù)。單是這個原因就足以縮短模具的設(shè)計和加工周期，而且也減少加工中了出錯的概率。